航空工业制动质量提升工作 查短板明责任抓落实

 

　　在质量提升工程的组织实施过程中，航空工业制动始终将质量视为生存、发展立身之本。近年来，制动公司结合专业特点和传统配套产品全面转型升级的发展态势，积极实践“用技术创新、质量过硬和优质服务给客户带来感动和惊喜”的市场观，着力从构建质量体系、落实质量责任、夯实质量基础、严格科研生产质量、狠抓装备实物质量等五个方面详细制定提升方案。依据工作实情列出94项任务细化清单、排出时间节点、明确责任主体、制定推进计划、逐项推进实施，精心构筑起制动产品质量体系“钢铁”防线。通过查短板、明责任、抓落实，持续推动制动公司质量管理体系不断优化，产品实物质量和服务保障能力不断提升。

　　

着力提升质量策划能力

　　全面启动武器装备质量管理体系重构工作。立足现实和未来发展需要，制定体系重构方案，组建项目团队，并按计划组织开展了军机质量体系的过程梳理工作，共识别出体系顶层管理制度19项；各类标准128份，建立过程架构图，确定6类152个过程；在GJB9001C-2017标准发布后，立即组织了贯标培训，特邀空军质量专家解读新标准，对各主管领导及文件编制人员进行脱产培训，确保对新标准吃透、吃准，为下一步的体系换版工作做好了充分准备。

　　加快军用软件开发管理体系建设步伐。由于市场需求的不断变化，以及产品升级换代的迫切需要，新的软件开发应用工作已迫在眉睫。为此，公司组织专业团队累计修订软件体系文件8份，提高了文件的可操作性；并适时派人参加新时代中心软件GJB5000A标准培训；同时，积极推进软件在实际工作中的推广应用。经过不懈努力，公司获得了军用软件研制能力二级等级证书，三级评价准备工作也已正式启动。

　　加强装备质量数据库建设。制定质量管理信息化综合平台方案，分步实施信息化建设，启动质量信息管理、客户服务模块的实施工作。已按计划完成质量管理综合平台5大类19个模块的开发工作，并结合质量工作的实际需求，对模块功能的实效性进一步测试、完善。同时，客户服务信息化数据库客服模块中的6个模块已上线投入使用，外场质量问题处理和备件保障服务正在优化程序。

　　扎实推进民用航空产品质量体系“一体化建设”。针对民机市场的发展变化，制动公司紧扣民机体系的适宜性和有效性，在原AS9100C质量体系的基础上扩项，增加了“设计开发”要求，并融入了适航规章要求，适用于民机产品设计、制造、转包产品制造。2017年3月通过BV认证中心扩项审核，并于5月通过西北适航审定处审查。2017年9月，按AS9100D新版标准，启动民机质量体系换版工作，共修订文件90份，包括1份手册、36份程序文件和53份作业文件。

　　

着力强化质量法规执行能力

　　完善质量奖惩及追责制度。依据《武器装备质量管理条例》《装备质量责任追究暂行办法》及集团公司等相关文件，制动公司重新修订新版《质量考核与奖惩管理办法》。该制度从初稿、定稿、评审，几经修订完善，共分六章三十七条，实施“党政同责、一岗双责、失职追责”的追责机制，于2017年8月正式发布实施。各基层单位纷纷组织学习，并集合工作实情，积极执行，为强化全员质量职责的履行、发挥质量考核奖惩管理的激励与约束作用奠定了基础。

　　严格实施质量考核奖惩。制动公司依据年度绩效考核办法，通过月考核奖惩、季点评通报的形式，实现质量考核的常态化，加强对质量体系的监督管理。去年前三个季度，结合日常质量工作考评，并依据质量改进成效，对质量工作过硬的1个质量先进集体和4家单位进行了通报嘉奖。如公司某飞机联合故障分析团队受到部队表彰，特授予团队总经理特别奖（嘉奖10人次）。对违反质量程序的9家单位共实施质量否决15次，累计扣罚14%的当月绩效工资。

　　明确各类单位和人员的质量责任。依据相关要求，公司全面梳理了各类人员的岗位质量职责，充分识别各级各类人员岗位质量知识能力要求，编制完成了《各类人员岗位质量职责和权限》，使质量工作做到有章可循、有规可依。

　　

着力提升军工基础能力

　　加强标准体系建设工作。提高公司标准体系动态管理能力，组织对企业标准体系进行梳理完善，发布最新版标准体系目录，共80项标准，组织编制了《军用软件编码标准》《军用软件设计标准》《|军用软件需求标准》；首次建立了转包产品标准体系，规范并提高了转包产品管理；同步推进PDM系统建设，规范、固化技术文件签审流程。重点针对技术标准组织开展了专项清理整顿工作，确定待宣贯标准26项、修订标准67项。

　　实施国防科技工业强基工程。加强“六性”等通用质量特性在产品设计过程中的实现，组织“六性”基础知识培训，在研机型均严格贯彻主机“通用质量特性”要求，切实采用正向设计方法，增强产品设计计算、仿真分析能力；组织开展预研、基础研究、技术研究项目9项，开展工艺攻关、改进17项，修订工艺规范项15项，切实加强技术基础、提升技术能力。

　　加强基础研究。针对碳盘质量问题，组织开展CVD炉的压力控制、流量控制、原料气预热温度控制和热处理炉温度控制的技术提升。在设备运行稳定性控制、标准化流程控制以及性能检测控制等三个方面均有重大突破，提高连续运行时间近10倍，实现增加产能15%的预定目标，产品增密效率提高25%，产品密度波动从20%降低到10%。

　　

着力提升产品实物质量

　　强化科研生产管控，加强技术状态管理，确保交付产品的技术状态受控。组织梳理技术状态管理流程，明确职责，增加技术状态更改申请流程，优化技术状态管理计划模板、技术状态更改落实模板PDM化等，编制并发布了《设计文件的签署规定》，使技术状态管理培训举办常态化。从“一计划两清单三基线四活动”出发，全面清查在研在制型号产品技术状态管理实施情况，以型号产品为单位进行技术状态一本账管理；及时跟进设计更改完成情况和评审问题归零情况，每月统计完成情况确保100%完成；实行技术状态定期检查制，进行季度摸底检查、半年验证检查等，确保交付产品的技术状态受控。

　　完善供应商的控制、监督、评价和考核机制。组织对所有供应商的资质进行清理，每个季度对供应商进行排名评价和风险评估工作。2017年第三季度组织对77家供应商进行考评，据《供方评价综合报告》显示，考评结果为27家优秀供方、42家良好供方和8个合格供方，优秀、良好供方数量较第二季度继续保持了较好的增长态势。

　　优化供应链管理。组织编制《设计外包产品供应商管理及评价制度》《设计外包产品供应商季度管理办法》，整理二配产品质量证明文件，建二配产品质量档案。加强二配产品入厂验收条件建设，增设试验台3个，严把入厂质量。

　　

着力提升研发试验及服务保障能力

　　查短板，弥不足。梳理近年来内外厂（场）暴露的产品设计问题，对普查复查点型号近年来内外场技术质量问题严格按节点100%归零；形成典型质量案例7项，制作成宣传看板进行警示教育，提高质量意识；针对近年来产品质量问题制定《自适应控制律技术攻关》《大容量存储记录模块研制》等11项攻关计划组织实施，并逐项统筹做好故障归零。

　　加强试验过程监控。重点开展试验工装、试验设备能力提升，完成3个试验台接口尺寸的测绘及模块化和7项定期试验规程模板的编制，提高了工装设计能力和校对检查的准确性；产品试验均按要求进行试验前准备状态检查，且试验差错率为0，试验过程控制能力有效提升。

　　探索专项保障新模式，成立客户服务中心。采取“远程服务保障+现场伴随保障”相结合的服务模式，24小时提供用户支持，提高用户保障能力。相继制定了《外场（厂）技术服务工作规范》《客户代表管理实施细则》《客户信息情报管理实施细则》，修订《航空产品修理管理办法》，制定了规范服务工作流程，规范培训教材管理工作。2017年圆满完成了专项服务保障工作，荣获集团公司“服务保障先进集体”的称号，得到了部队和主机单位的肯定，收到了来自部队和主机单位的数十封感谢信和锦旗，公司的售后服务水平持续提升。

　　质量就是战斗力、就是使命。制动公司立足国防装备建设和国民经济发展，以实现航空制动技术领先世界为目标，强力构建质量体系“钢铁”防线，细抓产品实物质量提升，倾力打造优质航空工业制动品牌，用不断跃升的技术创新和良好的服务为市场背书、为航空制动产业的蓬勃发展站台，戮力践行“航空报国，强军富民”的使命。